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混合机
混合机筒体设计优化
2018-11-01 大野机械技术部

      大野机械南通工厂专业生产混合机,乳化机,搅拌机,混合器,分散机,阻火器,给料阀,容器等非标混合设备.

      该种混合机的筒体部的设计思想是筒体整体组焊后,将垫板的外圆与齿圈架在大头车上一次加工成形,其筒体加工部分结构如所示。

  并采用24等分的压板压好后用螺栓把合牢固(24块压板与垫板及托圈上的开口配合公差为0.10 25mm)。

  1.压板2.托圈3.垫板4.齿圈架工艺设计时发现,以我厂的实际加工及装配能力,会产生以下两个难以解决的问题。

  (1)筒体整体组焊接后,垫板与托圈的配合公差为0~2mm,同时筒体长度达13m,不能立起来套托圈,只能水平进行,难度很大,随之而来的问题还有托圈与筒体的同轴度也难以调整到图样要求。而且需要大量的工装夹具,费时费力。在工期如此紧张的情况下,根本行不通。

  (2)托圈上的24个等分口是由镗床加工的,而筒体垫板的开口是在单件加工好后,按线焊接在筒节上的,而且是毛坯面和毛坯面接触。故由于镗床加工误差、毛坯公差及焊接变形及位置线误差累积起来,24等分的开口会有很多个不能重合,根据我公司多年生产经验及技术人员的经验论断能完全重合的可能性为零,甚至会出现只有1个能完全重合的情况,这样只能采取补救措施,但会严重影响我厂产品的外观质量。

  2.总体方案的设计确定考虑到上述两个棘手的技术问题,通过对筒体使用环境、承载运转能力、设计结构就、工艺参数等多方确认验证,决定采取了如下方案确保混合机筒体的加工质量及交货期。

  (1)设计优化通过对混合机筒体垫板、部分筒节、压板的结构修改垫板图样的修改,满足了筒体组焊过程中同轴度的要求,为垫板优化前后比较,为筒节1修改前后比较,为压板优化前后比较。

  (b)优化后车床中心孔磨头装置设计1.工件2.铰刀3.尾座主轴4.尾座随着我国钢铁工业的快速发展,对乳制的板材精度要求越来越高,直接影响板材乳制精度的因素是轧辊的质量。在轧辊制造中,要求轧辊具有较高的形状位置精度和较低的表面粗糙度值,最终决定轧辊加工质量的好坏主要是轧辊基准中心孔,它是关系到轧辊车削、磨削加工工序的关键,而且也是最终影响轧辊加工质量的主要因素。

  在车床上加工轧辊时,首先要加工基准中心孔,普遍采用的方法是锪钻铰刀加工,即将锪钻铰刀2安装在车床尾座主轴3上,转动工件1,锪钻铰刀2不转动,锪钻铰刀在轧辊端面底孔上铰制出中心孔。但这样加工出来的中心孔表面质量难以保证下道工序加工精度,严重影响轧辊整体加工质量的提高。不足表现在:①中心孔角度精度难以保证。②由于车床上工件转速低和刀具切削角度不合理等因素的影响,中心孔表面有凹凸不平的刀痕及波纹。③中心孔表面粗糙度值高,不能满足要求。

  由于锪钻铰制中心孔存在上述不足,使轧辊中心孔加工后不得不进行人工研磨和修正。

  为此,我们设想在车床上加装一套辅助装置来消除锪钻铰制中心孔所带来的缺陷。

  中心孔磨头装置的设计在车床上没有现成的磨削光整装置,因此必须根据车床的结构合理设计中心孔磨头装置。为中心孔磨头装置设计的总体结构。设计的构思有如下几方面:(1)为使砂轮磨料的许多微刃高速切削,且切削的厚度很小,从工件上切除极薄的金属层获得高节单节上,将垫板按24等分位置线焊好后,由6.3m立车加工达修改后的图(激光孔与!3380mm尺寸(a)原设计(b)优化后同时加工成)。托圈单件加工达图,含24个等分开口也达图。在单节筒节上将托圈上(垂直套),配划垫板上的24个等分开口线打标记。然后将托圈拿下,将筒节坐在250镗工作台上(5mx4m)按线加工,24等分的开口。

  由钳工将托圈套在单节筒节上,用斜垫铁及塞尺调整托圈里孔与垫板外圆的同轴度达图样要求。后将压板点焊在相应位置。由镗床或万向转加旋转工作台配钻把合孔,然后用螺栓把合牢固,3结语通过采用以上设计及工艺改进后的筒体,交由铆焊,按组焊钢棍混合机的方法,以激光找正组立筒体,解决了新型结构筒体焊接组焊过程中的诸多问题。经过实践证明,此方法既适用这种结构的混合机的筒体加工又符合我厂的加工能力,满足了设计要求,使产品设计更加完善,工艺性更好。

 
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